中國橡膠機械網 涉及輪胎X光檢測的自動缺陷識別技術通常被簡稱為ADR。ADR也可以更進一步地理解為具有一種未被注意的能力，該能力令測試系統快速系統地分析一個輪胎的X光圖像，識別各種各樣的帶束層，可預先確認并證明可能超出簾布預期形狀的某些物理異常。

隨著技術的持續改進，輪胎X光測試機，例如Micro-Poise's VerTiX Plus檢測機，能迅速并以數字格式產生非常高清晰度的X光圖像。實時ADR應該是能夠迅速公平地分析圖像并報告結果給輪胎廠，以便輪胎制造商能在高量生產線中篩選出異常的不合格產品。

在實施輪胎X光檢測時，輪胎制造成本、生產復雜性及生產能力等方面都加速了ADR的應用需求。傳統目視檢測X光圖像可能未發現潛在的異常物所帶來的風險是高的，尤其是在高生產量環境中。ADR能明確且始終如一地識別確認異常物的大小尺寸，并及時向廠商反饋檢測結果，從而可改善生產及獲得更大收益。一方面減少檢測錯誤能降低保修索賠及成本；另一方面，通過早期的產品缺陷預報也可避免未來產品不良的損失。這也節省了由于廢品造成的額外成本。

許多用戶不熟悉ADR產品，因而對是否將產品最終質量交給一個自動化軟件產品來決定總是顯得猶豫不決。軟件具有提供準確與重復數據的能力，因此用戶應首先對軟件持信任的態度。有幾種可以實施的綜合自動檢測級別，通過這些級別對比，可幫助用戶轉變觀念。圖1分別列出了這些不同的檢測級別。

圖中最頂層第一行描述了標準人工X光圖像檢測流程，人工檢查人員通過仔細檢查X光圖像，然后檢查者對輪胎的最終質量作出是否合格的決定。圖中的下層最后一行描述了全自動系統的操作流程，通過ADR軟件產品對圖像進行分析檢查識別出所有可能的缺陷，并給予產品做出最終質量決定。對于許多用戶來說，要實行這種直接的自動檢測可能會引起其極大的不安。圖中間的三種情形是描述不同自動化程度的檢測流程。每向下實施一種流程，都會給予輪胎生產者對全自動流程增加新的信心。選擇任何ADR軟件都有能力支持這些至關重要的集成全自動檢測的步驟。當然，任何用戶都可跳過某一自動化水平的流程，去挑選一種ADR產品以適合用戶自身的需要，這是非常好的想法。

除了確定自動化級別的能力外，ADR產品也是可以升級的、允許用戶去購置并執行實際需要的軟件功能模塊。例如，在執行ADR的最初階段，用戶可能僅僅是期望完成標準的缺陷識別任務，而不包括進一步的產品測量能力。然而，事實上這種能力可以在隨后需要的時候隨時增加。一個差的設計要么全有要么全無ADR產品，該設計不可能配置特別裝置去適應想得到的自動化檢測水平。

選擇一種ADR產品最重要的一步是確認軟件的眾多鑒定執行標準是屬于世界級的。軟件產品可提供可靠結果（缺陷識別）的能力，而不會經常產生或誤報或漏報的現象，這是非常重要的。期望誤報率低于5%，當然，更期望漏報率為零，從而確保避免不合格產品流入市場。

軟件還應能與不同類型的X光機兼容，適應各種圖像文件格式。這樣，軟件產品能隨時應用在輪胎廠中任一臺可能不同的X光檢測機中。投資于不需要主件的ADR產品，甚至在可疑的圖像質量下也能表現良好，這也是一個好主意。沒有產品是十全十美的，但在選購ADR產品時進行認真的評估是值得的。

一種附加的執行標準是評估ADR軟件能較好地處理X光機在周期時間內產生的圖像。軟件產品的處理時間隨有多少缺陷被識別而定，但當設定為全分析時，軟件應在X光檢測周期內很好地完整分析，呈現出詳盡的圖像并及時給出質量建議，而不耽擱X光機的檢測周期。同樣地，要重新設定新的檢測處理應少于1分鐘，且易于完成操作。

評估ADR軟件特征

的確，與ADR產品最實質的關聯是確保所有輪胎鑒定區域的實際狀況應能通過ADR軟件檢查并分析出來，包括檢出任何相關部位的缺陷。通常需要X光檢測的輪胎關鍵物理區域主要是：胎圈區、胎圈包布區、簾布反包端區、簾布層級區、緩沖層區，這些不同的輪胎區域被分列于圖2中。

在胎圈區，應特別關注在該區域中查找任何外來材料（異物），或者識別出脫離胎圈的“野絲”。非常接近胎圈的是簾布反包端區，那里也有可能出現異物，并可能使該區產生其它問題。這些異物可能包括在編織簾層材料時形成的簾層折合，從而導致出現稱為“狗耳”的缺陷或者簾層位置欠妥，或者說是輪胎簾層材料邊緣存在質量問題。簾層線端應是一致且均衡的。ADR產品應判定出簾層端所呈現的位置是否是一個不可接受的變化水平，或者是否任何一種簾層線延伸太遠，抑或是離其相鄰簾線不足夠遠而顯示為“野線”。在胎圈與簾布反包端區之間是胎圈包布區，胎圈包布邊的質量與布置也應為ADR軟件所檢測。與簾布層線端非常類似，胎圈包布線端也應是一致且均衡的。在輪胎的許多區域，異物也應被檢測出來。

有許多缺陷可能存在于圖像中的簾布層區域。簾布層線應顯示整齊且間隔均衡。一種完全缺失的簾布層線和嚴重背離直線的線型（有時指的是“S型線”）應被ADR軟件自動檢出。此外，在自動X光檢測中發現任何與其它幾條線交叉的線（有時稱為“野線”）或者發現某些與其相鄰線交換位置的線（有時稱為“交叉線”）是關鍵的。如同輪胎眾多別的區域一樣，異物，可顯出許多明顯的大小形狀，也應在這非常大的圖像區域中被檢測出來。在這區域中一種非常有用的檢測工具值得提及，與由于局部材料缺乏而呈現出的變化對照，具有一種能力去檢測大圖像。這些類型的缺陷可能由大的簾層間氣泡截留于胎體或橡膠延伸組分中出現的大空隙。無論如何，能區分出這些大的局部差異變化并報告它們的存在都是非常有用的。

分析X光圖像最復雜的區域包括輪胎的緩沖層（或帶束層）區，該區顯示在圖2的中部。世界級ADR軟件產品有能力分拆X光圖像中若干個帶束層，并分別分析每一層的缺陷。一個典型的全鋼子午線輪胎含有4層鋼絲簾線組成的帶束層，每一層都需經過分析。與本文前述（如線端，野線等）一樣，帶束層邊緣缺陷也應被檢測，確保沒有帶束層折疊在另一層之上，或者確保避免出現某一層缺失。帶束層包覆出現的任何蛇型或沙漏型也應被；軟件檢出并提醒輪胎廠對此引起關注。當然，在這一區域的圖像中，異物也應引起關注。

輪胎X光圖像ADR分析的新范圍是在基礎產品上增加眾多工具。以往，ADR軟件僅僅指出圖像中存在的某些反常，例如缺陷。這是一個通過分析工具來決定產品是棄或留。而現在隨著技術進步，ADR軟件產品增加了能測量輪胎別的質量相關問題的能力。例如，貫穿整個圖像來分析測量邊緣質量或簾線空間/密度，并指出這個測量結果以及判斷該空間/密度是否超出一個允許的質量限度，這對輪胎廠是至關重要的。這種類型的測量可應用于檢測眾多輪胎的區域，包括圖像中的胎圈區、胎圈包布區、簾布反包端區和緩沖層區。一個量化了的簾線間隔的例子表明在圖3中。此外，圖像中胎圈區、簾布區和帶束層區的線角大小也應被反映出來。有更多精細的測量諸如組分中心，這包括使用硫化胎中心線作參考位置。在這些例子中，通過圖像對比，由硫化機模具引起的胎肩區差異確定出硫化胎中心線。這些用于參照測量的類型能指示出潛在的行駛質量問題，也被包括在任何優秀的ADR軟件包中。

許多商用ADR產品也聲稱具有關鍵測量能力，但并不說明為這些測量而需要校準產品的額外訓練適應的時間。為從X光圖像中提供有意義的測量數據，產品應能夠通過轉換器將圖像像素轉換為物理距離。當被X光照射時，相對于X光圖像資料，從輪胎的橫斷面看，離輪胎內表面的距離并不是恒定的。此外，相對于X光檢測表面，離輪胎外表面的距離也不是恒定的。基于這個位置的幾何原因，從X光圖像一個邊緣到另一個邊緣，輪胎圖像像素轉換為物理直線距離是不恒定的。還有，這一變化也依不同輪胎而不同。多數ADR產品需要用戶對被測量的每種類型輪胎進行校準，以對這一變化作出補償，從而在這不同批次中能獲得尺寸測量結果。為節省所有這些時間與付出，用戶應考慮購買一種不需要廣泛的校準水平的ADR產品。為增加測量X光圖像檢測過程，數據能被收集并可作出預測。反過來，這也為用戶提供一種檢測與解決生產問題的能力，這種問題甚至是以前無法接受的。

隨著當今ADR產品的擴展外延，包括所有這種大測量能力，對于特定用戶來說，值得考慮的是最終的ADR特色和軟件的用戶界面特點。應隨同產品提供充足的數據存儲容量，以便使結果易于保存下來，供未來分析且用于過程改善。易于使用統計分析以及報告工具也是關鍵，這里工具是指幫助用戶看得見數據。由于ADR產品的主要目標是自動為用戶尋找和指出缺陷，一種易于使用的工具是使用預警觸發點并對每種缺陷提供評判標準是關鍵。市場上許多ADR軟件產品難于操作且劣于配置適當的預警系統和評判標準。在任何ADR產品評估過程中，用戶經驗顯然是值得關注的。

底線

今天的輪胎制造商生產復雜的輪胎，需要經驗豐富的檢測去甄別最終產品的整體質量。當使用X光測量法去甄別產品完整性時，一種穩健的自動缺陷識別產品現在被認為是“必須的”。商用ADR產品的能力顯得非常多樣化，以尋找最穩健的ADR解決方案去滿足產品的測試需求。

一種穩健ADR產品應是可配置與可升級的，以測試不同的輪胎類型，并有能力去找出和分析廣范圍潛在的異常。能發現一整套可能存在的缺陷種類是應該具備的。ADR產品也應證明可精確檢出，以便質量機構能更好地利用不足的資源去有效地處理生產中存在的問題。這也導致快速的知識創新，去直接幫助改善生產過程。

快速安裝與易于使用也被認為是關鍵特征。一種ADR產品，包括尺寸測量能力，但不必不間斷地校準，例如Micro-Poise's Coll-Tech X-Ray ADR，是簡單且令用戶滿意的易于獲得檢測結果的產品。

最后，在一個生產環境中，速度是極為重要的。今天的X光機能在少于24秒內顯出X光圖像。ADR產品應該能夠在非常短時間內接收并處理圖像，發現存在的異常，以及進行別的數據處理，及時向制造商報告其結果，以確保整個生產過程實現最高效運作。