輪胎的耐久性是一個經(jīng)常被提到的問題，也看到關于耐久性的說法出現(xiàn)在很多地方。然而，這個說法還是一個很模糊的概念，有時候耐久性是指輪胎整體的轉(zhuǎn)股試驗運行的時間，有時候是指輪胎的耐磨性，也有一些時候是指輪胎在苛刻條件下的磨耗或者叫耐切割性能。
輪胎除了因為正常磨損或者溫升過高導致結(jié)構(gòu)損壞而不能繼續(xù)使用以外，還有一些情況下是因為非正常損壞導致的。其中胎面由于外力切割作用造成的崩花、掉塊、脫層很多時候統(tǒng)稱為耐切割性能，一些在特定條件下使用的輪胎如礦用輪胎必須在這些方面有出色表現(xiàn)才能贏得市場競爭。有的情況下，大家提到的輪胎切割損壞是因為輪胎的胎面（以及胎側(cè)）遇到尖銳石塊容易被切開、割開、刺扎而造成損壞。尖銳物體往往硬度很高，如碎石、鐵礦石等。對于這些材料來說，橡膠一定比它們軟。所以橡膠先發(fā)生形變，拉伸后一方面通過增加作用距離來消耗應力沖擊的能量，另一方面通過橡膠的滯后來耗散沖擊的能量，這部分能量轉(zhuǎn)化為生熱。如果橡膠的初始模量較高反而容易造成應力集中，從而造成切割損壞。
耐磨性能是硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力，是與橡膠制品使用壽命密切相關的力學性能。耐磨性的表面形式有幾種，耐磨性受哪些因素影響，在設計配方時應該如何提高橡膠制品的耐磨性？
影響橡膠材料耐磨性能的因素
.橡膠材料的種類
目前市場上存在多種類型的橡膠材料，每種材料耐磨性能不同。例如，丁腈橡膠的耐磨性能較高，而乙丙橡膠的耐磨性能稍遜。
.環(huán)境條件
橡膠材料適用于各種環(huán)境條件，但不同的環(huán)境條件對橡膠材料的影響有所不同。例如，寒冷環(huán)境中的橡膠材料有可能會硬化，導致耐磨性能下降。
.使用方式
使用方式不同也會影響橡膠材料的耐磨性能。例如，摩擦方式不同、受力方式不同等都會影響橡膠材料的耐磨性能。
.加工工藝
不同的加工工藝也會影響橡膠材料的耐磨性能。例如，不同的硫化方式和硫化劑種類等都可能導致橡膠材料耐磨性能的改變。
耐磨性的表現(xiàn)形式
耐磨性主要有以下三種形式，磨損磨耗、疲勞磨耗、卷曲磨耗。
磨損磨耗即在使用過程中表面上不平的尖銳的粗糙物不斷地切割、亂擦，致使橡膠表面接觸點被切割、扯斷成微小的顆粒，從橡膠表面脫落下來。耐磨性受摩擦壓力、拉伸強度、回彈性的影響。
疲勞磨耗即橡膠制品在持續(xù)的工作下，反復受到周期性的壓縮、剪切、拉伸等變形的作用，使橡膠表面產(chǎn)生疲勞，并逐漸產(chǎn)生裂紋。疲勞磨耗與橡膠的彈性模量、壓力、拉伸強度等有關。
卷曲磨耗即橡膠與光滑的表面接觸時，由于摩擦力的作用，使硫化膠表面不平的地方發(fā)生變形，并被撕裂破壞，成巻的脫落。
配合體系對耐磨性的影響
耐磨性與硫化體系有關，適量的提高交聯(lián)程度能提高耐磨性能。單硫鍵越多耐磨性越好，半有效硫化體系的耐磨性較好。硫化膠的耐磨性隨硫化劑用量增大有一個最大值，一般硫磺HY13S10J2LWFM硫化體系促進劑CZ體系的耐磨性較好。DTDM+硫磺+促進劑NOBS體系硫化膠耐磨耗性和其他力學性能較好。
通常硫化膠的耐磨耗性隨炭黑粒徑減小，表面活性和分散性的增加而提高。補強性能越小的填充劑影響越小，填充劑用量越大影響越大，應盡量少用填充劑。
軟化劑對硫化膠的耐磨耗性能有影響，一般加入軟化劑能降低硫化膠的耐磨性。
在疲勞磨耗的條件下，膠料中添加防老劑可提高硫化膠的耐磨耗性。防老劑最好選用能防止疲勞老化的種類，具有優(yōu)異的防臭老化的對苯二胺類防老劑。
如何提高耐磨性
生產(chǎn)橡膠制品要想有好的耐磨性，首先選擇耐磨性好的膠種。硫化體系中可選用CZ作為硫化體系的促進劑；選擇粒徑小的炭黑，提高炭黑的分散性，有效提高膠料的耐磨性；適當減小軟化劑的用量；選擇耐疲勞性好的防老劑，提高膠料的耐磨性；選用附加填料類似硅烷偶聯(lián)劑或二硫化鉬等來改善膠料的磨耗。
橡膠制品的耐磨性直接影響制品的使用壽命，在設計配方時選擇合適的膠種、合適的配合劑，盡可能提高膠料的耐磨性，從而延長制品的使用壽命。
原文鏈接：https://www.xianjichina.com/special/detail_537964.html
來源：賢集網(wǎng)
輪胎除了因為正常磨損或者溫升過高導致結(jié)構(gòu)損壞而不能繼續(xù)使用以外，還有一些情況下是因為非正常損壞導致的。其中胎面由于外力切割作用造成的崩花、掉塊、脫層很多時候統(tǒng)稱為耐切割性能，一些在特定條件下使用的輪胎如礦用輪胎必須在這些方面有出色表現(xiàn)才能贏得市場競爭。有的情況下，大家提到的輪胎切割損壞是因為輪胎的胎面（以及胎側(cè)）遇到尖銳石塊容易被切開、割開、刺扎而造成損壞。尖銳物體往往硬度很高，如碎石、鐵礦石等。對于這些材料來說，橡膠一定比它們軟。所以橡膠先發(fā)生形變，拉伸后一方面通過增加作用距離來消耗應力沖擊的能量，另一方面通過橡膠的滯后來耗散沖擊的能量，這部分能量轉(zhuǎn)化為生熱。如果橡膠的初始模量較高反而容易造成應力集中，從而造成切割損壞。
耐磨性能是硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力，是與橡膠制品使用壽命密切相關的力學性能。耐磨性的表面形式有幾種，耐磨性受哪些因素影響，在設計配方時應該如何提高橡膠制品的耐磨性？
影響橡膠材料耐磨性能的因素
.橡膠材料的種類
目前市場上存在多種類型的橡膠材料，每種材料耐磨性能不同。例如，丁腈橡膠的耐磨性能較高，而乙丙橡膠的耐磨性能稍遜。
.環(huán)境條件
橡膠材料適用于各種環(huán)境條件，但不同的環(huán)境條件對橡膠材料的影響有所不同。例如，寒冷環(huán)境中的橡膠材料有可能會硬化，導致耐磨性能下降。
.使用方式
使用方式不同也會影響橡膠材料的耐磨性能。例如，摩擦方式不同、受力方式不同等都會影響橡膠材料的耐磨性能。
.加工工藝
不同的加工工藝也會影響橡膠材料的耐磨性能。例如，不同的硫化方式和硫化劑種類等都可能導致橡膠材料耐磨性能的改變。
耐磨性的表現(xiàn)形式
耐磨性主要有以下三種形式，磨損磨耗、疲勞磨耗、卷曲磨耗。
磨損磨耗即在使用過程中表面上不平的尖銳的粗糙物不斷地切割、亂擦，致使橡膠表面接觸點被切割、扯斷成微小的顆粒，從橡膠表面脫落下來。耐磨性受摩擦壓力、拉伸強度、回彈性的影響。
疲勞磨耗即橡膠制品在持續(xù)的工作下，反復受到周期性的壓縮、剪切、拉伸等變形的作用，使橡膠表面產(chǎn)生疲勞，并逐漸產(chǎn)生裂紋。疲勞磨耗與橡膠的彈性模量、壓力、拉伸強度等有關。
卷曲磨耗即橡膠與光滑的表面接觸時，由于摩擦力的作用，使硫化膠表面不平的地方發(fā)生變形，并被撕裂破壞，成巻的脫落。
配合體系對耐磨性的影響
耐磨性與硫化體系有關，適量的提高交聯(lián)程度能提高耐磨性能。單硫鍵越多耐磨性越好，半有效硫化體系的耐磨性較好。硫化膠的耐磨性隨硫化劑用量增大有一個最大值，一般硫磺HY13S10J2LWFM硫化體系促進劑CZ體系的耐磨性較好。DTDM+硫磺+促進劑NOBS體系硫化膠耐磨耗性和其他力學性能較好。
通常硫化膠的耐磨耗性隨炭黑粒徑減小，表面活性和分散性的增加而提高。補強性能越小的填充劑影響越小，填充劑用量越大影響越大，應盡量少用填充劑。
軟化劑對硫化膠的耐磨耗性能有影響，一般加入軟化劑能降低硫化膠的耐磨性。
在疲勞磨耗的條件下，膠料中添加防老劑可提高硫化膠的耐磨耗性。防老劑最好選用能防止疲勞老化的種類，具有優(yōu)異的防臭老化的對苯二胺類防老劑。
如何提高耐磨性
生產(chǎn)橡膠制品要想有好的耐磨性，首先選擇耐磨性好的膠種。硫化體系中可選用CZ作為硫化體系的促進劑；選擇粒徑小的炭黑，提高炭黑的分散性，有效提高膠料的耐磨性；適當減小軟化劑的用量；選擇耐疲勞性好的防老劑，提高膠料的耐磨性；選用附加填料類似硅烷偶聯(lián)劑或二硫化鉬等來改善膠料的磨耗。
橡膠制品的耐磨性直接影響制品的使用壽命，在設計配方時選擇合適的膠種、合適的配合劑，盡可能提高膠料的耐磨性，從而延長制品的使用壽命。
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